1. Populärwissenschaft: Baumethode#CFA-Bohrgerät#
Diese umfassende Baumethode, die sich auf das Projekt als Forschungsobjekt und die Technologie als Kern konzentriert, integriert fortschrittliche Technologie und wissenschaftliches Management und wurde in der Ingenieurpraxis getestet. Es repräsentiert nicht nur das fortgeschrittene Niveau der Branche, sondern spielt auch eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung von Bausicherheit, Qualität und Umweltschutz. Gleichzeitig verbessert die Methode effektiv die Baueffizienz, senkt die Projektkosten und gibt Impulse für die nachhaltige Entwicklung von Unternehmen.
Die Drehbohrmethode, auf die sich dieser Artikel konzentriert, deckt mehrere Schlüsselaspekte ab, darunter Standortuntersuchung, Management, Gerätewartung, Prozess- und Qualitätsüberwachung sowie Unfallbehandlung. Als nächstes werden wir diese Aspekte im Detail untersuchen, um Ihnen zu helfen, das Wesentliche der Drehbohrmethode vollständig zu verstehen. Lassen Sie uns zunächst in die Phase der „Standortuntersuchung“ eintauchen, um deren Bedeutung für die Drehbohrmethode zu verstehen. Während der Standortuntersuchung müssen wir Schlüsselfaktoren wie Projektübersicht, geologische Bedingungen, Grundwasserbedingungen und Pfahldurchmesser umfassend und sorgfältig verstehen und gründlich mit dem Kunden kommunizieren, um die Richtigkeit aller Daten sicherzustellen. Dies ist die Grundlage und Voraussetzung, um einen wissenschaftlichen Bauplan zu erstellen und einen reibungslosen Projektablauf sicherzustellen.
2. Die Standortauswahl ist entscheidend.
Es wirkt sich direkt auf die Kosten für den Geräteumzug, die Materialbeschaffung und verschiedene Faktoren wie Jahreszeit, Wetter und Stückpreis aus. Daher müssen alle diese Faktoren bei der Standortauswahl berücksichtigt werden.
2. Verschiedene Arten von Projekten, wie Hochgeschwindigkeitszüge, Autobahnen, Zementwerke und Kraftwerke, haben unterschiedliche Fundamenttypen und Baumethoden, was den Projektfortschritt erheblich beeinflusst. Beispielsweise sind die Standorte von Hochgeschwindigkeitsbahnen und Autobahnen verstreut, die geologischen Bedingungen ändern sich schnell und die Überwachung ist strenger. Während Zementwerke und Kraftwerke relativ dichte Pfahlstandorte haben, werden typischerweise höhere, flachere Standorte mit weniger strenger Überwachung gewählt.
3. Der geografische Standort ist ebenso entscheidend.#cfa-Bohrinsel#
Projekte in der Nähe von Berggebieten oder Flüssen sollten aufgrund der komplexen und variablen geologischen Bedingungen so weit wie möglich vermieden werden. Berggebiete sind reich an Gestein und verändern sich geologisch schnell; Während Flussufer größtenteils aus Sand und Kies mit reichlich Grundwasser bestehen, kann dies alles zusätzliche Herausforderungen für den Bau darstellen.
4. Saisonale Faktoren können nicht ignoriert werden. Winterbauarbeiten erhöhen nicht nur die Baukosten, sondern erhöhen auch die Bauschwierigkeiten, was möglicherweise die Projektqualität beeinträchtigt. Auch die Witterungsbedingungen haben einen erheblichen Einfluss auf den Bau. Regen, Schnee und andere Wetterbedingungen können zu Projektabbrüchen oder Verzögerungen führen. Daher müssen diese unkontrollierbaren Faktoren bei der Bewertung des Projekts umfassend berücksichtigt werden.
5. Die geologischen Bedingungen sind ein wesentlicher Faktor für die Projektschwierigkeit. Ständige Änderungen der Geologie, des Grundwassers, des Pfahldurchmessers und der Pfahllänge können die Baukomplexität erhöhen. Diese sich ändernden Faktoren müssen bei der Entwicklung eines Bauplans vollständig bewertet und vorbereitet werden.
6. Der Einfluss des geologischen Typs auf das Bauwesen kann nicht ignoriert werden.
Basierend auf den Merkmalen des Drehbohrens können geologische Typen in konventionelle, mittlere -schwere und hohe -geologische Typen unterteilt werden. Bei herkömmlichen geologischen Bedingungen wie Schlammschichten, Bodenschichten und Sandschichten variieren die Eigenschaften und erfordern unterschiedliche Baustrategien. Zu den mittelschweren geologischen Bedingungen gehören Kies, Kiesschichten, Sedimentgestein und verwittertes Gestein, was die Bauschwierigkeit erhöht. Bei schwierigen geologischen Bedingungen, wie zum Beispiel schwach verwitterten magmatischen Gesteinen wie Granit und Basalt, sind die baulichen Herausforderungen sogar noch größer. Um einen reibungslosen Bauablauf zu gewährleisten, müssen die Besonderheiten dieser unterschiedlichen geologischen Typen bei der Entwicklung eines Bauplans vollständig berücksichtigt werden.
7. Die geologische Stärke ist ein wichtiger Indikator für die Bohrschwierigkeit. Es ist nicht auf den geologischen Typ beschränkt. Bei konventionellen und mittelschweren geologischen Bedingungen wird häufig die maximale Tragfähigkeit zur Bestimmung der geologischen Festigkeit herangezogen. Die ultimative Tragfähigkeit bezieht sich auf den Druck, der erforderlich ist, um eine plastische Verformung hervorzurufen, wenn er auf eine Fläche von 1 Quadratmeter ausgeübt wird. Beispielsweise entspricht eine maximale Tragfähigkeit von 500 kPa einem Gewicht von 50 Tonnen, was bedeutet, dass 50 Tonnen Gewicht auf eine Fläche von 1 Quadratmeter einwirken müssen, bis eine plastische Verformung auftritt. Bei mäßigen bis sehr schwierigen geologischen Bedingungen wird die einachsige Druckfestigkeit zum primären Indikator. Unter einachsiger Druckfestigkeit versteht man den maximalen Druck, dem Gestein ohne seitliche Beschränkung standhalten kann, also die Belastung, die das Gestein erfährt, bevor es bricht.
Darüber hinaus hat das Grundwasser erhebliche Auswirkungen auf Drehbohrarbeiten. Typischerweise umfasst das Grundwasser, das sich auf Drehbohrungen auswirkt, stehendes Wasser und unbegrenztes Grundwasser. Hochwasser ist ein wasserführender Körper, der durch örtliche Undurchlässigkeit entsteht, während unbegrenztes Grundwasser über der ersten stabilen undurchlässigen Schicht liegt. Beide Grundwasserarten stellen eine Herausforderung für die erfolgreiche Durchführung von Drehbohrungen dar.
1. Eigenschaften von Wasser-Trägermedien: Gesteine und Böden in der Natur sind porös. Diese Poren, Risse oder Lösungsrisse variieren in Form und Größe, einige enthalten Wasser, andere nicht, und einige enthalten Wasser, sind aber schwer zu durchdringen. Beim Drehbohren bezeichnen wir üblicherweise poröse Medien, die sowohl durchlässig als auch mit Wasser gesättigt sind, als wasserführende Medien.
2. Einfluss der Grundwasserlage: Beim Drehbohren ist die Grundwassertiefe ein entscheidender Faktor. Flaches Grundwasser verringert die Baueffizienz, da der Schlammdruck mit der Tiefe zunimmt. Um dieses Problem zu lösen, müssen wir möglicherweise lange Gehäuse oder Techniken zum Schutz von Schlammwänden verwenden.
3. Einfluss des Grundwasservorkommens: Beim Drehbohren ist weniger Grundwasser vorteilhafter. Reichlich vorhandenes Grundwasser führt zum Vorhandensein wasserführender geologischer Schichten, die sich direkt auf die Schlammqualität (z. B. Mauerschutzwirkung und Druck) auswirken.
4. Bedeutung geologischer Berichte: Um den reibungslosen Ablauf des Drehbohrens zu gewährleisten, muss die Planungseinheit eine eingehende-geologische Untersuchung und Analyse des Grundwassers durchführen und einen detaillierten geologischen Bericht als Baureferenz vorlegen. Diese Berichte umfassen Textbeschreibungen und Lageplananalysen, die zu einem umfassenden Verständnis der Geologie und Grundwasserverhältnisse des Standorts beitragen.
5. Geologische Erkundungsmethoden: Die geologische Erkundung von Fundamentpfählen ist in zwei Phasen unterteilt: Vorerkundung und detaillierte Erkundung. Unabhängig von der verwendeten Explorationsmethode ist eine Kernprobenahme obligatorisch. Wenn die Bohrkernproben in der Anfangsphase des Projekts oder zu Beginn des Baus nicht beschädigt sind, können wir sie direkt beobachten und analysieren, um die geologischen Bedingungen zu verstehen.
Darüber hinaus wirken sich Änderungen des Pfahldurchmessers direkt auf die Bohrleistung aus. Beim Drehbohren müssen wir diese Faktoren genau überwachen, um die Sicherheit und Effizienz der Konstruktion zu gewährleisten.
8. Einfluss des Drehmoments: Mit zunehmendem Pfahldurchmesser nimmt auch der Bohrerdurchmesser entsprechend zu, was zu einer Vergrößerung des Widerstandsarms und damit zu einer Erhöhung der Drehmomentbelastung führt.
9. Druckänderungen: Der vom Druckzylinder abgegebene Druck wird auf die Bohrzähne am Bohrer übertragen. Mit zunehmendem Pfahldurchmesser nehmen sowohl der Bohrkronendurchmesser als auch die Anzahl der Bohrzähne entsprechend zu. Gemäß der Beziehung zwischen Druck und Fläche (Druck ist gleich Kraft dividiert durch Fläche) führt eine Vergrößerung des Pfahldurchmessers zu einer Verringerung des Drucks auf jeden Zahn. Dies führt zu einer Verringerung der Bohrkapazität.
Beim Drehbohren müssen wir diese Faktoren umfassend berücksichtigen, um die Sicherheit und Effizienz der Konstruktion zu gewährleisten. Auch die Kommunikation mit dem Kunden ist unverzichtbar.
10. Nivellierung der Baustelle und Wasserversorgung: Vor dem Bau muss eine umfassende Untersuchung der Straßen-, Wasser-, Strom-, Kommunikations- und Nivellierungsbedingungen der Baustelle durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Bedingungen den Bauanforderungen entsprechen.
11. Landnutzung: Es muss festgestellt werden, ob die Landnutzungsgebühren für das Projekt ordnungsgemäß gehandhabt wurden. Die Kommunikation mit den Anwohnern kann genaue Informationen liefern.
12. Störfaktoren: Bewerten Sie die Entfernung zwischen der Baustelle und Wohngebieten und ergreifen Sie geeignete Maßnahmen zur Vermeidung von Lärmbelästigung während der nächtlichen Bauarbeiten, um sicherzustellen, dass der Baufortschritt nicht beeinträchtigt wird.
13. Vorbereitung der Zeichnung: Bestätigen Sie, dass die technischen Zeichnungen vollständig sind und vom Kunden vollständig verstanden werden. Dies ist eine notwendige Voraussetzung für einen reibungslosen Bauablauf.
14. Betonversorgung: Informieren Sie sich über den Standort der Mischanlage, die geplante tägliche Betonproduktionskapazität, die Zementlagerkapazität und die Anzahl der Fahrmischer, um eine rechtzeitige Betonversorgung sicherzustellen, die den Bauanforderungen entspricht.
15. Herstellung von Bewehrungskörben: Klären Sie den Herstellungsort, die tägliche Produktionsmenge, die Transportmethode und die Kapazität der Bewehrungskörbe, um sicherzustellen, dass der Baufortschritt nicht eingeschränkt wird. . 16. Lochinspektionsmethoden: Bestimmen Sie, ob Lochlehren, Tiefenmessrohre und Ultraschallinstrumente für die Lochinspektion erforderlich sind, um sicherzustellen, dass die Lochqualität den Designanforderungen entspricht.
Beim Drehbohren müssen wir uns auch auf verschiedene Managementelemente konzentrieren. Von der Planung, Organisation und Koordination bis hin zur Führung und Kontrolle ist jede Verbindung entscheidend. Gleichzeitig ist eine gute Öffentlichkeitsarbeit mit den externen Partnern des Kunden unerlässlich; Wir müssen Vereinbarungen befolgen, aktiv kooperieren und gute Beziehungen pflegen. Darüber hinaus sind logistische Unterstützung, Vorschriften und Personalmanagement wichtige Faktoren für einen reibungslosen Bauablauf. Im Rekrutierungsprozess sollten wir uns an den Grundsatz „Qualität vor Quantität“ halten, um die Gesamtqualität und Effizienz des Teams sicherzustellen.
Für Mitarbeiter mit Problemen in Bezug auf Berufsethik und Fähigkeiten/Erfahrung sollten entscheidende Maßnahmen ergriffen werden, um potenzielle Risiken zu vermeiden, die sich auf das Team und die Projektqualität auswirken. Gleichzeitig sollten wir den Teamgeist aktiv fördern und so Ergebnisse erzielen, die Einzelpersonen nicht durch die Koordination der Aktivitäten anderer erreichen können. Bei der Gerätewartung ist die Sicherstellung eines langfristig stabilen Betriebs der Geräte der Schlüssel zur Verbesserung der Gesamteffizienz. Ein umfassendes Verständnis der Struktur und Funktionsprinzipien elektromechanischer, hydraulischer und Dieselsysteme wird uns dabei helfen, unsere Fähigkeiten in der Gerätewartung zu verbessern. Darüber hinaus ist es wichtig, die mechanische Struktur zu verstehen, einschließlich der Zusammensetzung und Funktion jedes einzelnen Teils wie Chassis und Arbeitsgerät. Was die mechanische Wartung betrifft, müssen wir die Schweißbereiche, das Schraubendrehmoment und die Bolzenschmierung regelmäßig überprüfen und das Öl umgehend wechseln. Auch die mechanische Inspektion ist von entscheidender Bedeutung und erfordert Aufmerksamkeit auf den Zustand wichtiger Komponenten wie Antriebskopf, Hauptwicklungsdrahtseil und Hebezeug. Das elektrische System ist eine der Herausforderungen für Bediener, aber die Beherrschung einiger Grundkenntnisse, wie zum Beispiel das Starten des Motors und die Verwendung der Anzeige des Arbeitsgeräts, wird von großem Vorteil sein. Im Hinblick auf die Hydraulik müssen wir die Funktionsprinzipien von Hydraulikpumpen und Hydraulikmotoren verstehen und wissen, wie man mechanische Energie effizient in hydraulische Energie umwandelt.
17. Zusammensetzung des Hydrauliksystems
Ein Hydrauliksystem besteht im Wesentlichen aus fünf Teilen: dem Antriebselement, also der Hydraulikpumpe, die Strom liefert; die Aktoren wie Motoren und Zylinder, die Kraft in bestimmte Aktionen umwandeln; die Steuerelemente, einschließlich Ventile, die zur Regulierung und Steuerung des Durchflusses und Drucks von Hydrauliköl dienen; Hilfselemente wie Öltanks und Kühler, die zur Lagerung und Kühlung des Hydrauliköls dienen; und das Arbeitsmedium, also Hydrauliköl, das Kraft und Signale überträgt.
18. Hauptpumpensystem und Hilfspumpensystem
Das Hauptpumpensystem besteht aus zwei Hauptventilsätzen und der Hauptpumpe, deren Funktion darin besteht, den Motor mit der erforderlichen Hydraulikflüssigkeit zu versorgen. Das Hilfspumpensystem umfasst eine lastabhängige Verstellpumpe und ein M4-Ventil (elektromagnetisches Proportionalventil). Die Hilfspumpe steuert den Taumelscheibenwinkel durch Lastdruckrückmeldung und reguliert so den Förderstrom. Das M4-Ventil dient hauptsächlich der präzisen Steuerung der Mastbewegung. Darüber hinaus ist die Zusatzpumpe dafür verantwortlich, alle Zylinder im Fahrzeug mit der notwendigen Hydraulikflüssigkeit zu versorgen.
19. Pilotsystem
Das Pilotsystem besteht aus einer Pilotpumpe, einem Akkumulator, einer Magnetventilbaugruppe und einem Pilot-Proportionalventil. Es wird hauptsächlich zur Steuerung des Betriebs des Hauptventils, des M4-Ventils und des Bremssystems verwendet. Durch das von der Pilotpumpe bereitgestellte Drucköl in Kombination mit der synergetischen Wirkung anderer Komponenten wird eine präzise Steuerung des gesamten Hydrauliksystems erreicht.
20. Hydraulikwartungspunkte
Um den langfristig stabilen Betrieb des Hydrauliksystems zu gewährleisten, ist eine regelmäßige Wartung der Hydraulik unerlässlich. Dazu gehört der Wechsel des Hydrauliköls und der Filterelemente, die strikte Verwendung spezifizierter Öle und Originalkomponenten sowie die Auswahl der geeigneten Viskosität des Hydrauliköls entsprechend der Umgebungstemperatur. In der Zwischenzeit sollte der Hydraulikflüssigkeitsstand vor dem Starten der Maschine sorgfältig überprüft und das Hydrauliköl regelmäßig gefiltert werden.
21. Motorkonfiguration Derzeit sind Caterpillar und Cummins die wichtigsten Motorenmarken, die in Drehbohrgeräten verwendet werden. Diese Motoren zeichnen sich durch hohe Effizienz und Zuverlässigkeit aus und unterstützen die Leistungsfähigkeit der Drehbohranlage maßgeblich.
1. Technische Merkmale des Motors Zu den gängigen Motortechnologien gehören Reihensechszylinder, Wasserkühlung, elektronische Kraftstoffeinspritzung (Hochdruck-Common-Rail), Turboaufladung, Ladeluftkühler und ein programmierbarer ECM-Controller. Diese technischen Eigenschaften ermöglichen einen hohen Wirkungsgrad und eine zuverlässige Arbeitsleistung des Motors und bilden eine solide Grundlage für die Gesamtleistung des Drehbohrgeräts.
2. Motorwartungspunkte
Die Motorwartung ist von entscheidender Bedeutung, einschließlich der Verwendung bestimmter Öle, Originalteile und einer rechtzeitigen, regelmäßigen Wartung. Für Dieselkraftstoff, Motoröl, Frostschutzmittel und Luft sollten strenge Managementmethoden festgelegt werden, z. B. das tägliche Ablassen von Wasser aus dem Öl-{1}}Wasserabscheider und das Entfernen von Verunreinigungen und Wasser vom Boden des Kraftstofftanks. Vermeiden Sie beim Motorölwechsel die Verwendung von Dieselkraftstoff zur Reinigung des Motors; Füllen Sie beim Wechseln des Dieselölfilters das Filterelement nicht mit Kraftstoff oder Motoröl. Ziehen Sie das Filterelement beim Einbau nach der Krafteinwirkung des Dichtrings zwei Umdrehungen handfest an. Darüber hinaus muss der Motor nach einem Kaltstart vorgewärmt werden und im Leerlauf laufen, bevor er bei hohen Temperaturen abgeschaltet wird.
3. Die Bedeutung regelmäßiger Wartung
Unabhängig davon, ob es sich um mechanische, elektrische, hydraulische oder motorische Komponenten handelt, ist eine regelmäßige und periodische Wartung erforderlich. Dazu gehören tägliche, wöchentliche und monatliche Inspektionen sowie regelmäßige Wartung und Ölwechsel zu bestimmten Arbeitszeiten wie 250 Stunden, 500 Stunden und 1000 Stunden.
4. Die Schlüsselrolle und häufige Probleme von Bohrstangen
Als eine der sechs Schlüsselkomponenten einer Bohranlage trägt die Bohrstange das von der Bohranlage abgegebene Drehmoment und den Druck sowie die Trägheitswirkung durch unsachgemäßen Betrieb und die starken Vibrationen beim Bohren unter rauen geologischen Bedingungen. Daher ist die Wartung von Bohrstangen besonders wichtig.
1. Die Kernrolle von Bohrstangen
Bohrstangen spielen in Bohranlagen eine entscheidende Rolle, da sie das vom Motor erzeugte Drehmoment und den Druck effektiv auf den Bohrstrang übertragen und so den normalen Betrieb der Bohranlage gewährleisten.
2. Arten von Bohrstangen
Bohrstangen werden hauptsächlich in zwei Typen unterteilt: Reibungstyp und mechanischer Verriegelungstyp. Reibungsbohrgestänge-, auch Teleskopbohrgestänge genannt, beruhen zur Druckübertragung in erster Linie auf dem Reibungswiderstand, der durch die Drehmomentbelastung erzeugt wird. Mechanisch verriegelte Bohrgestänge, auch Teleskopbohrgestänge, übertragen den Druck über mechanische Verriegelungspunkte.
3. Auswahl des Bohrgestänges
Bei der Auswahl von Bohrrohren müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Wenn die maximale Tragfähigkeit 500 kPa übersteigt, werden mechanisch verriegelte Rohre empfohlen, um eine höhere Arbeitseffizienz zu gewährleisten. Darüber hinaus müssen je nach Bohrtiefe unterschiedliche Bohrgestängetypen ausgewählt werden. Wenn beispielsweise Bohrtiefen mehr als 80 Meter betragen, können nur Rohre vom Typ Friktions- verwendet werden. Es ist zu beachten, dass Friktionsbohrgestänge einen Abschnitt mehr haben als mechanisch verriegelte Bohrgestänge.
1. Die Kernfunktion von Bohrsträngen
Bohrstränge sind ein wichtiger Bestandteil der Bohranlage. Sie erhalten Drehmoment und Druck von der Motorleistung und treiben die Bohrzähne an, um die geologische Formation zu durchtrennen und aufzubrechen. Gleichzeitig kann der Bohrstrang das Bohrgut mit einer bestimmten Methode im Bohreimer halten und aus dem Loch heben, wodurch der gesamte Bohrvorgang abgeschlossen ist.
2. Auswahl des Bohrstrangtyps
Die Auswahl des Bohrstrangtyps ist für unterschiedliche geologische Bedingungen von entscheidender Bedeutung. Zu den gängigen Bohrwerkzeugtypen gehören Sandschaufeln mit doppeltem -Boden-, die für herkömmliche geologische Bedingungen geeignet sind; doppelt-grundgesteins-durchdringende Bits, geeignet für mittlere-schwere geologische Bedingungen; Erdbohrer, geeignet für trockene Löcher oder zerklüftete Felsen; Gesteinsdurchdringende Rohrbohrer, die für schwierige geologische Bedingungen eingesetzt werden; und Druckrad-Rohrbohrer und Druckradbohrer, geeignet für extrem schwierige geologische Bedingungen. Darüber hinaus sind Bohrzähne auch ein wichtiger Bestandteil von Bohrwerkzeugen, und ihre Gestaltung und Auswahl wirken sich direkt auf die Bohreffizienz und Erfolgsquote aus.
1. Kernfunktion der Bohrzähne
Als wichtiger Teil der Bohranlage dienen Bohrzähne dazu, das Drehmoment und den Druck der Bohranlage zu konzentrieren und die geologische Formation durch ihre scharfen Schneidkanten zu zerschneiden oder aufzubrechen.
2. Verschiedene Arten von Bohrzähnen
Bohrzähne gibt es in verschiedenen Ausführungen, zu den gebräuchlichsten gehören Schaufelzähne und Schneidzähne. Schaufelzähne sind als lineare Schneidwerkzeuge für Schneidarbeiten unter herkömmlichen geologischen Bedingungen konzipiert. Schneidzähne brechen als Spitzenschneidwerkzeuge durch ihre Legierungsspitzen hochfeste geologische Formationen auf.
3. Präzise Auswahl der Bohrzähne
Bei unterschiedlichen geologischen Bedingungen ist die Wahl der richtigen Bohrzähne von entscheidender Bedeutung. Beispielsweise werden in Kieselschichten Bauer-Zähne aufgrund ihrer Verschleißfestigkeit und hohen Festigkeit bevorzugt; In der konventionellen Geologie bieten Schaufelzähne eine bessere Schneidleistung. und für die harte Geologie ist die Zerkleinerungsfunktion der Schneidzähne besonders wichtig.
Bohrstrang mit Pilotspitze
Der Bohrstrang mit Pilotspitze ist das erste Gerät, das während des Bohrens mit der geologischen Formation in Kontakt kommt. Es ist für die Einleitung der gesamten Bohrsequenz und die Durchführung des ersten Aushubs der geologischen Formation verantwortlich. Sein ausgeklügeltes Design sorgt für einen reibungslosen Ablauf der Bohrarbeiten.
1. Die wichtige Rolle des Pilotentipps
Pilotentipp
Der Bohrer spielt beim Bohrvorgang eine entscheidende Rolle. Es sorgt nicht nur für die Positionierung und verhindert wirksam Bohrlochabweichungen, sondern verändert auch die Schnittreihenfolge und verringert so den Bohrwiderstand.
2. Verschiedene Arten von Pilotentipps
Führungsspitzen gibt es in verschiedenen Ausführungen, darunter Fischschwanz-Spitzen (Guss), konische Eisenplatten-Spitzen (aus dicken Eisenplatten geschnitten und geschweißt) und Schneidzahn-Spitzen (z. B. Führungs-Schneidzahnsitz). Diese verschiedenen Arten von Pilotspitzen werden je nach tatsächlichem Bedarf ausgewählt, um einen reibungslosen Bohrvorgang zu gewährleisten.
3. Passende Auswahl an Bohrgerät, Bohrstange, Bohrstringern, Bohrzähnen und Pilotspitzen
Bei unterschiedlichen geologischen Bedingungen und Bohranforderungen ist es wichtig, Faktoren wie geologischen Typ, geologische Festigkeit, Grundwasserbedingungen, Pfahldurchmesser und Pfahllänge umfassend zu berücksichtigen, um das geeignete Bohrgerätmodell, den Bohrstangentyp, den Bohrschaufelstil, den Bohrzahntyp und den Pilotspitzentyp auszuwählen. Nur bei einer sinnvollen Abstimmung dieser Komponenten kann die Leistungsfähigkeit der Bohranlage voll ausgeschöpft werden.
4. Strategien zur Reduzierung des Bohrwiderstands
Um den Bohrwiderstand zu reduzieren, liegt der Schlüssel in der Optimierung des Designs des Bohrlöffels. Da fast der gesamte Widerstand vom Bohrer herrührt, kann eine Verbesserung seiner Struktur und Materialien die Belastung effektiv reduzieren und die Bohreffizienz erhöhen.
1. Bezüglich des positiven Widerstands sind die Pilotspitze und die Bohrerzähne die Hauptquellen. Durch Ändern des Typs der Führungsspitze kann deren Kombination mit den Bohrzähnen optimiert werden, wodurch Winkel und Abstand der Bohrzähne angepasst werden, um den positiven Widerstand zu verringern.
2. Was den Seitenwiderstand betrifft, kann die Schmierwirkung von Schlamm oder Wasser den Seitenwiderstand wirksam verringern. Gleichzeitig kann durch die Anpassung der Höhe des Führungsschutzstreifens und der Position der Seitenzähne auch die Größe des Seitenwiderstands verändert werden.
3. Der Innenwiderstand wird durch Faktoren wie den konischen Bohrkörper, die Trockenlocheigenschaften und die Größe der Bodenplattenöffnung beeinflusst.
Um die Leistung von Bohrwerkzeugen weiter zu verbessern, ist nicht nur eine sinnvolle Kombination notwendig, sondern auch eine Optimierung auf Basis der Bohrphilosophie. Unabhängig davon, ob es sich um ein Linien--- oder ein Punkt---Werkzeug handelt, besteht das Kernprinzip darin, die Bohrfähigkeit durch Reduzierung der Kontaktfläche zu verbessern. Daher können Bohrwerkzeuge gezielt nach dem Konzept von Punkten, Linien und Flächen optimiert werden. Darüber hinaus spielt Schlamm eine entscheidende Rolle im Bauwesen; Es erfüllt nicht nur die Bauanforderungen und gewährleistet die Bausicherheit, sondern verbessert auch effektiv die Bauqualität. . 1. Bohrschlamm spielt beim Bohren mehrere Rollen: Er stützt die Bohrlochwand durch seine Fließgeschwindigkeit, sorgt für den nötigen Druck, um die Bohrlochwand zu stützen, und schmiert den Bohrstrang, um den Widerstand zu verringern. Darüber hinaus suspendiert Schlamm Sedimente, wirkt als Stoßdämpfer und Kühlmittel und nutzt seinen Auftrieb sogar zum Anheben des Bohrstrangs.
2. Zu den Rohstoffen für Bohrschlamm gehört Bentonit, das die Viskosität des Bohrschlamms erhöht und so seine wandstützende Wirkung verbessert. Zellulose und Natronlauge sind ebenfalls wesentliche Bestandteile, die für die Erhöhung der Fließfähigkeit des Schlamms bzw. die Regulierung seines pH-Wertes verantwortlich sind.
3. Die drei Schlüsselindikatoren zur Bewertung der Bohrschlammleistung sind Fließgeschwindigkeit, spezifisches Gewicht und Sandgehalt. Die Fließgeschwindigkeit beeinflusst die Wand-Stützwirkung, das spezifische Gewicht bezieht sich auf die Stabilität des Schlamms und der Sandgehalt spiegelt die Sauberkeit des Schlamms wider.
4. Zum Mischen von Bohrschlamm können verschiedene Methoden verwendet werden, darunter manuelles Mischen, Spülen mit Wasserpumpen und mechanisches Mischen. Für unterschiedliche Szenarien eignen sich unterschiedliche Methoden, alle müssen jedoch die Homogenität und Stabilität des Schlamms gewährleisten.
5. Beim Auftragen von Bohrschlamm ist auf Änderungen des Spülschlammdrucks zu achten. Mit zunehmender Bohrtiefe nimmt auch der Schlammdruck zu, was dazu beiträgt, geologische Gefahren in tieferen Pfahlabschnitten zu beseitigen. In flacheren Pfahlabschnitten, wo der Schlammdruck geringer ist, ist die Schlammviskosität für den Wandschutz besonders wichtig.
6. Bohrflüssigkeit ist für einfache geologische Bedingungen geeignet. Obwohl es anfällig für Auslaufen ist, ist es einfach zu verwenden und stellt spezifische pH-Anforderungen. Bei komplexen geologischen Bedingungen erfüllt die Bohrflüssigkeit jedoch möglicherweise nicht die Anforderungen an den Wandschutz, sodass Bohrschlamm verwendet werden muss.
1. Betriebsphilosophie: Passen Sie die Betriebsstrategien flexibel an die geologischen Bedingungen an, um sicherzustellen, dass die Bohranlage optimal funktioniert und gleichzeitig die Sicherheit der Ausrüstung gewährleistet ist.
2. Beobachtung und Überwachung
(1) Umfassende Inspektion: Überprüfen Sie vor dem Starten der Maschine visuell den Zustand aller Komponenten, einschließlich Motor, Hydrauliksystem, Struktur und elektrische Systeme.
(2) Echtzeitüberwachung: Beobachten Sie während des Bohrens genau die auf den Instrumenten angezeigten Parameter, z. B. den Zustand wichtiger Komponenten wie Hauptdrahtseil, Bohrstange und Bohrlöffel. (3) Geologische Analyse: Analysieren Sie geologische Veränderungen durch Beobachtung der Farbe, Art und Partikelgröße der extrahierten Schlacke und passen Sie so die Betriebsstrategien an.
(4) Sicherheitsbeobachtung: Beobachten Sie den Schlammfluss auf der Bohrstange während des Bohrens, um die Schlammqualität zu bestimmen. Überprüfen Sie außerdem den Bohrlöffelbalken auf Schlackenrückstände und auf ungewöhnliche Phänomene wie Blasenbildung rund um das Gehäuse.
(5) Lastüberwachung: Beobachten Sie Änderungen in der Drehzahl der Bohrstange, um den Lastzustand zu verstehen und die Betriebsintensität entsprechend anzupassen.
3. Auditives Urteil
(1) Geräuschreduzierung: Stellen Sie sicher, dass die Geräusche des Motorschalldämpfers und des Kühlgebläses so weit wie möglich außerhalb der Kabine bleiben, und öffnen Sie gleichzeitig die Windschutzscheibe, damit die Geräusche des Antriebskopfs und der Hauptwinde in die Kabine gelangen können.
(2) Echtzeit-Überwachung: Überwachen Sie die Betriebsgeräusche aller Systeme in der gesamten Anlage sowie die vom Planetengetriebe des Antriebskopfs abgegebenen Geräusche durch Echtzeit-Akustiküberwachung, um Laständerungen und geologische Bedingungen sofort zu erkennen.
(3) Überwachung der Hauptwinde: Überwachen Sie die Geräuschveränderungen des Untersetzungsgetriebes während des Betriebs der Hauptwinde durch Echtzeit-Akustiküberwachung, um die Dynamik der Last wahrzunehmen, die von der Hauptwinde angehoben oder abgesenkt wird.. 4. Gründliches Verständnis
Verschaffen Sie sich vor der Durchführung eines Projekts ein umfassendes Verständnis der Geologie und der Grundwasserbedingungen durch geologische Berichte, -Beobachtungen von Kernproben aus der Pilotbohrung vor Ort und andere Methoden. Wenn eine bestehende Bohranlage in Betrieb ist, erkundigen Sie sich nach ihrem Status, um weitere geologische Informationen zu erhalten.
5. Erfassen von Vibrationsänderungen
Wenn sich die Geologie ändert, beispielsweise wenn man auf komplexe Schichten wie Kieselschichten trifft, unterscheidet sich auch die vom Bohrgestänge und der Bohrstange übertragene Vibrationsfrequenz. Durch die Erfassung dieser Schwingungsänderungen können die geologischen Bedingungen weiter beurteilt und die Betriebsmethoden entsprechend angepasst werden.
3. Der Zusammenhang zwischen Betrieb und Geologie
Betriebsstrategien sind untrennbar mit den geologischen Bedingungen verbunden. Die rechtzeitige Erfassung von Informationen über geologische Veränderungen ist für die Effizienz von Bohranlagen von entscheidender Bedeutung, da unterschiedliche geologische Bedingungen spezifische Bohrmethoden erfordern. Beispielsweise müssen Parameter wie Bohrstangendrehgeschwindigkeit, Druckbeaufschlagungshub, Ausgangsdrehmoment und Bohrtiefe entsprechend der tatsächlichen Situation angepasst werden. Die Verwendung einer einzigen Betriebsmethode für alle geologischen Bedingungen beeinträchtigt nicht nur die Produktionseffizienz, sondern erhöht auch das Unfallrisiko.
4. Anpassung der Betriebsmethoden an die Geologie
Für unterschiedliche geologische Bedingungen sollten geeignete Betriebsmethoden angewendet werden. Unter konventionellen geologischen Bedingungen werden in der Regel Schneidvorgänge eingesetzt; während in Weichgesteinsumgebungen Fracking-Operationen besser geeignet sind. Für Kieselschichten oder stark verwitterte lokale Geologie ist eine Hebelbewegung besser geeignet; Bei schwach verwittertem Granit oder Basalt ist eine Schleifbewegung effektiver.
Unfallbehandlung und geologische Zusammenhänge
Während des Bohrens können verschiedene Unfälle auftreten, wie z. B. Sedimentablagerungen, Bohrlocheinsturz und Bohrlochabweichung. Diese Unfälle haben spezifische Faktoren, die dazu beitragen, und es ist von entscheidender Bedeutung, diese Faktoren zu identifizieren und zu beseitigen. Beispielsweise können Sedimentprobleme durch eine Erhöhung der Schlammviskosität, des Flüssigkeitsniveaus und eine Verringerung des Sandgehalts angegangen werden; Ein Einsturz eines Bohrlochs kann verhindert werden, indem die Schlammviskosität, der Flüssigkeitsstand und die Schlammdichte erhöht werden.
Darüber hinaus kann eine Bohrlochabweichung durch geologische Faktoren (z. B. ungleichmäßige Beanspruchung in stark verwitterter oder mäßig verwitterter Geologie), betriebliche Faktoren (z. B. übermäßig schnelle Druckausübung oder Bohrgeschwindigkeit) oder Probleme mit der Bohrkrone (z. B. wenn die Bohrkronen nicht entsprechend den geologischen Bedingungen ausgewählt werden oder Bohrmeißeldefekte, die zu einem hohen Widerstand führen) verursacht werden. Ebenso kann die Reduzierung des Bohrlochs mit dem Schlammdruck und dem Bohrmeißelbetrieb zusammenhängen; Der Schlupf kann mit mehreren Faktoren zusammenhängen, darunter dem Betrieb, dem Bohrgestänge, dem Bohrmeißel, dem Schlamm und den Bohrzähnen.
Als Reaktion auf verschiedene Unfallphänomene haben wir eine Reihe von Abwicklungsmaßnahmen zusammengefasst. Beispielsweise kann bei einem Drahtseilbruch eine Sekundärhaspel oder ein Kran verwendet werden, um die Bohrstange von außen nach innen zu heben; Zum Vergraben von Bohrern kann Schlammschlamm vorbereitet werden, um Sedimente zu entfernen und das Bohrloch zu waschen. Bei festsitzenden oder verklemmten Bohrern kann mit einem langen, schweren Gegenstand Druck nach unten ausgeübt werden, um den festsitzenden oder verklemmten Bohrer zu treffen.
Darüber hinaus haben wir andere Methoden zur Unfallbewältigung eingeführt, z. B. die Verwendung eines Spiralbohrers zum Rühren und Behandeln des Einsturzes der Bodenplatte, die Verwendung eines Doppelbodenbohrers mit kleinem -Durchmesser-, um das Lösen der Bohrstangenstifte zu reinigen, und die Verwendung einer Stahlverstärkung zur Schaffung eines Skeletts zur Bewältigung des Bruchs des Bohrstangenkernabschnitts. Die Umsetzung dieser Maßnahmen muss je nach Unfallsituation und geologischen Gegebenheiten ausgewählt und angepasst werden.
Wir stellen professionell verschiedene Drehbohrmeißel her, darunter Doppel-Bodensand-Eimer, Rohrbohrer, zwei-teilige Bohrer, zwei-Flügel- und Drei-Flügel-Unterräumerbohrer, Schlacken{5}}Entfernungsbohrer sowie Follow-{6}}Vollverrohrungen und verschiedene kundenspezifische Bohrer.#cfa-Bohrgerät#
